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在平时的学习、工作或生活中，大家最不陌生的就是作文了吧，作文是从内部言语向外部言语的过渡，即从经过压缩的简要的、自己能明白的语言，向开展的、具有规范语法结构的、能为他人所理解的外部语言形式的转化。怎么写作文才能避免踩雷呢？以下是小编精心整理的想起这件事我就高兴作文400字，欢迎大家借鉴与参考，希望对大家有所帮助。
想起这件事我就高兴作文400字1
一、前言
金工实训是工科类专业学生必修的课程之一，旨在培养学生在金属材料加工及相关领域的基本技能和实践经验，为未来的工作及学习奠定基础。本文将针对自己的金工实训进行详细的报告，分享实践经验和体会。
二、实践内容
我的金工实践主要包括以下几个方面：
1. 金属材料的制备和选择。选择合适的金属材料对于一项工程任务的成功实现至关重要。我在实践中学习了如何选择合适的金属材料，包括钢、铝、铜等不同的材质，并且学会了如何进行搓丝、拉丝、热处理等加工工艺。
2. 金属零件的加工。加工金属零件需要掌握许多技能，如使用钻头、铣刀、车刀等工具来进行物理加工。我逐渐掌握了这些技能，并且在实验室里完成了一些相对简单的加工工作。
3. 焊接。在金属加工领域中，焊接是一项不可或缺的技能，它是将小零件或者大型机械设备的不同零部件连接起来的关键技术之一。我通过实践学到了不同类型焊接、不同种类的电弧焊接、气体保护焊接等技术，更加深入理解了焊接的意义和用途。
三、实践体会
通过这次金工实践，我不仅学到了理论知识，还收获了许多宝贵的实践经验。
1. 重视安全
在金属加工过程中，对于自己的人身安全保护是非常重要的。作为一名实验室的学生，我时刻保持警惕，穿着防护装备，争取最大的安全保障。在工作之余，我也让自己多了解交通安全等方面的`知识，以保障自己和周围的人员安全。
2. 认真对待每项任务
每个任务都有其重要性，而每个任务的完成质量也体现了自己的实践能力和学习成果。在实验室工作期间，我要求自己认真对待每项任务，勤奋学习，提升自己的实践技能水平。
3. 团队协作
在金工实践中，普通的工程任务都需要团队成员的共同协作才能顺利完成。因此，我始终保持良好的团队协作精神，积极与同学们交流合作，互帮互助，取得了较好的效果。
四、总结
金工实践不仅仅是学生学习知识的过程，更是实践技能的机会，有利于形成有用的实践经验。在此条路上，我认识到学习实践的重要性，因而更加努力地向前进，不断提高自己的职业能力，争取实现自己的梦想。
想起这件事我就高兴作文400字2
前言：金工实习，大家都期盼着它的到来，期盼在学习，然而，实习后，我觉得实习生活和以前想象的不一样了，实习不是一件简单的事，并不是我们的假期，不是一件轻松的事，而是一件劳心劳力的事。在实训的过程中，我学到许多在课堂里无法学到的东西，并在意志品质上得到了锻炼。
实习时间
XX年第14—20周周末
实习地点
xx理工大学雁山校区2号组团宿舍后厂房
实习目的
1. 了解机械制造的一般过程及机械零件的常用加工方法，熟悉主要机械加工设备的工作原理与典型结构，学会使用常用工具与量具的基本技能。
2. 对简单零件初步具有选择加工方法和进行工艺分析的能力，在某些主要工种上应具有独立完成简单零件加工制造的实践能力。
3. 使学生增强对生产工程的感性认识，培养理论联系实际的科学作风，树立正确的工程观念和劳动观点，以逐步获得工程技术人员应具备的基本素质和能力。
4. 学习工艺知识，增强实践能力，培养良好的思想和作风。
实习内容
钳工 铣床 点焊
实习任务
一、钳工
1、了解钳工在机械制造和维修中的作用，以及钳工的特点和应用。
2、熟悉钳工常用设备、工卡量具的大致结构和使用方法。
3、完成简单的画线、锯割、锉削、钻削、打磨机械工件。
4、初步了解机械产品生产的全过程。
5、熟悉钳工车间的安全注意事项、钳工安全操作规程。
二、铣工
1、了解铣床在在机械制造和加工中的作用，以及铣床的特点和应用。
2、熟悉铣床的基本操作
3、完成简单的平面工件加工
4、熟悉铣工车间的安全注意事项
三、焊接
1、了解手工电弧焊和气焊的工艺过程、特点和应用。
2、了解手工电弧焊和气焊所使用的'设备、工具和焊条。
3、能进行简单的手工电弧焊的操作。
4、熟悉焊接车间的安全注意事项和焊接安全操作规程。
实习总结
自从接到下学期搬迁的消息后，我们就开始了忙碌的下半学期，物理实验要把下学期的一起做完，金工实习原本也是下学期的也被安排在了下半个学期的周末。直到7月9日，金工实习终于算是完工了。回顾本次金工实习的始末历程，我感受颇多。从刚开始的期盼之情，到练习技术时的愈挫愈勇，再到最后的恋恋不舍，我们走过了从朦胧到熟悉继而熟练的每一个沟沟坎坎。可以说，身为工科的一位学生，在每一个工种的学习中，我都体会到了极大的挑战和自豪，这种挑战来源于自己的无知，而这种自豪则源自克服种种困难依旧前进的勇气。我们金工实习的：
第一项就是钳工。
钳工的实习平台就是台虎钳。使用锉刀是一种学问。挫削金属的时候?要是使用方法不对?很容易把中心部位挫高。钳工实习是我最感兴趣的一项，也是我最记忆深刻的一项。我们老师交给我们的任务是每个人拿一块铁片，磨出一个直角来。首先拿到一块铁片要进行画线，直接用游标高度尺画线，画两条15x15的直角标准线，再画两条18x18的割据起始线。画好线后便开始打洞，在15x15的交点处打个洞。打好洞后便开始据割，拿起钢锯装上一片新的细尺锯条。从18x18画线处开始据割，就锯成了一个18x18的直角工件，接下来就是锉了，把18x18锉成15x15的直角。锉刀有大小粗细之分，先大后小，先粗后细，精心打磨，才能做出合格的工件来。
第二项，铣床。
老实说我们做这个工件的时候纯属打酱油，尺寸老师已经调好了，我们每个同学只需拿一个铁圆柱放上去夹紧，开铣，拿下来交作业就可以了。
第三项，焊接。
焊接也是个技术活，我们学习的是电弧焊，主要练习的是直线行走。十几个人一组，轮流来联系，唯一不足的就是工作坊太少了，一个人在焊接练习大家都在外面等着，等的时间多了，便显得有些无聊。联系焊接也是需要有耐心的，越是想快就越是焊不好，快了就不够粗。根据老师的要求，第一要够粗，第二要够流畅，第三要直。还好我们班的人都比较认真细心，大家都做得不错，老师都说我们是神班呢。 通过这些工种的学习，我们也做出了自己的工件，虽然有些工件的制造对几乎没接触过机械制造的我们来说是一个大挑战，但只要我们肯努力，勇于克服各种困难，不怕苦，不怕累，认真地去实践，并坚持不懈，最终我们还是能做出工件来的。当然我们做出的工件只是粗产品，还待进一步加工。看着自己辛辛苦苦做出的工件，我们心里都万分欣喜，颇有成就感，同时也体会到了工程技术人员，工人们的不容易。最后感谢老师对我们实习的耐心指导。
想起这件事我就高兴作文400字3
一、实习目的
金工实习是多数东莞理工学院学生的重要实践性教学环节，学生通过金工实习接受最基础的工业训练，了解工业生产的基础知识,了解自己所学专业和制造业有什么关系，初步培养学生的劳动观点、生产观念、职业道德、安全意识和务实创新精神。
二、实习时间及概述
在12月24日到12月28日，我们在学校进行了为期5天的金工实习，期间我们在实习中心进行了车、钳、数控铣、数控车、铸、焊、激光加工、电加工以及生产安全等工种的操作训练。由于我们是分组进行实习，所以每一天大家都接触不同的工种，由此了解到各个工种的运作原理和操作技能。
三、实习内容
经过了五天的金工实习真的是可谓大开眼界，收获不少，金工实习与在课堂学习理论知识相比较，是另一番体验，课堂上动脑比动手动多，而实习是动手比动脑多，是对每个人动手能力的一个考验。
（1）数控车和数控铣(12月24日)
我所在的小组的一天的安排是学习数控车和数控铣，目的是了解数控铣加工原理，能够运用数控铣床加工小零件。
上午老师先简单为我们讲解数控铣的基本构造，我们知道了数控铣床是在一般铣床的基础上发展起来的自动加工机床，主要应用于使用铣床加工各种形状的工件，在制造业中是很重要的工种，特别工具零件复杂的加工工序，数控铣床发挥了巨大的作用。随后老师把我们带进电脑房学习代码，经过一个小时的学校，我们学会了简单的程序编码，最后老师实际操作以让我们进一步了解数控铣的运行方式，我们得知，除了各种零件外，工具模具更是离不开铣工的参与。
下午老师在开始时做了一些简单指导便让我们在数控车上进行一个简单的操作，先让我们体验数控车的运行机制，再给我们讲解数控车的加工零件的原理，解了我们在操作过程中之疑惑，接下来就是按要求加工零件了。
小结：“数控”这个词语经常听，但在这次实习才正式接触，让我知道了“数控”到底为何物，这次实习的重点是了解数控车和数控铣的数控版面的组成和操作，用数控车床对材料进行加工是通过编写程序来完成的，程序编写对加工的质量是很重要的，用数控车加工工件看似简单，只需要按几个按键就可以了，但其实背后是有一大串程序指引的，而编辑这样一个程序对于第一次接触这些的我们来说并非易事，幸得有老师的指导，最终完成了一个简单工件的加工。
（2）电加工（12月26日）
电加工实习的目的是了解电加工先进制造技术原理及加工工艺。
电加工主要用的的机器有三台：电火花打孔器：、线切割机和钻孔机。电火花打孔器机主要用在零件上钻小孔，因为有时需要加工极小的孔，靠人工是做不到的，此时就要用到这个打孔器，它是利用电路正极与负极之间的接触，在端点产生高温来实现钻孔。线切割机主要是用来切割零件的，在电脑上输入程序来操作机器工作，以实现细小零件的准确切割，钻孔机的运行方式与电火花打孔机相似，但它还可以加工其它形状的零件。
老师先按顺序介绍了三台机器的操作流程，让后让我们分组操作，我们小组的操作顺序先是电火花打孔器：，再到钻孔机，最后才到线切割机，电火花打孔器的操纵并不能，很快就能完成任务，后面两台机器很容易操作，但是要注意控制其速度和距离，否则就打不出孔或者切割不了零件。
小结：三台机器都是先输入一定的程序然后操作，电加工实习再次证明，越简单的东西要注意的就越多，如线切割机，对刀对不好就会导致切割失败，我们小组发现，之前的小组都是一个个地操作，这样速度较慢，所我们小组先把所有人要做的零件规的格程序输入电脑，在连续读盘，提高了效率。而操作钻孔机时，开始打的孔因速度过快，没有将零件打穿，后来控制速度就可以了。
（3）激光加工（12月26日）
激光加工实习的目的是了解激光加工、快速成型先进制造技术原理及加工工艺。
首先老师为我们讲解了激光加工的原理以及种类，就让我们自己准备图片进行加工，激光加工主要靠电脑控制激光打印机的运行，我们只要将图片稍加处理便可。
小结：因为电脑只可以识别黑色和白色，所以处理过后的最终要打印的图片必须黑白分明，不然效果就不理想，这个与图片质量和图片处理技术有关。
（4）车工（12月27日）
车工实习的目的是了解车床结构，演示简单工件车削过程，并进行操作。
经过老师讲解，我们了解到车工的主要工作方式是在车床上用车刀对旋转的工件进行车削加工，主要是进行一些简单的切割，从而得到产品的工种，车床是通过各个手柄来进行操作的，并不是通过数控，由于我们只是实习半天，所以要求加工的工件相对简单，老师为我们演示一次后，我们就两个人为一组，进行操作。
小结：因为车工是考手工操作的，要求要有较强的动手能力，而且靠近机器操作，所以要有较高的纪律意识，必须注意纪律，按步骤、按规定操作，才能降低事故风险。加工过程细心，如果加工的不小心切割多了，就得要“卷土重来”，这不是一件容易的事。
（5）钳工（12月28日）
钳工实习的目的'是通过加工艺术印章掌握锯、锉、钻孔等钳工基本操作方法，了解钳工中的质量、经济、管理、安全等方面的基础知识。
我们了解到钳工是是使用钳工工具和设备，按技术要求对工件进行加工、修整、装配的工种，其工作全部是要人工进行操作的，其主要的工具有锉刀、攻丝、锯等手工工具，老师先是给我们讲解了一下钳工用的一些主要工具，重点讲解了锯的使用方法和搓削的方法，此次实习要求我们做一个印章毛坯。
小结：和车工一样，钳工也是依靠纯手工操作，所以纪律也是很重要的。在制作这个工件时，首先我们运用手锯把铝条切成接近工件的尺寸。要右手握稳手柄，左手扶住手锯的前端。一定要将锯条摆正，否则便会锯歪，而且锯面不平整。锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉刀返回时不施加压力，这样磨出来的工件才平整、光滑。
四、总结：
通过这5天的实习，我们学到了课堂学不到的东西，增长了不少见识，了解到生产车间的运作方式和先进的加工技术，感触最大的有两点。
第一是纪律问题，庞大的生产车间，如果没有系统的管理，没有纪律的话，将会是一片混乱，最重要的是，每个工种都要用到大型的机器或有伤害性的工具，如果不遵守规则，将会危机个人生命财产安全。这个纪律包括清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。此次金工实习强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。
第二就读书重要，实践也重要，正如车间上的十个大字：读书是学习，动手更重要。理论和实践往往有一定的差别，连日的实习让我感受到了动手能力重要性，对于一名大学生，实践和理论相结合显得尤其重要，除了拥有科学知识体系的，还要有熟练掌握实际能力，才能不断地积累经验，才能把知识灵活、有效的运用到实际工作中，这些东西在书本上是 根本不可能学到的。通过实践操作，我们的工程实践能力、创新意识和创新能力得到提高，知道了怎样运用所学的知识解决实际问题，这是我一次难忘的体验，当然还有宝贵的经验。 在实习中我感受到社会的发展步伐，社会在发展，人类要进步，我感到有深深的社会责任感，促使我必须更加努力的学习，充实自己，方能更好投入社会的建设中。
最后，感谢在实习中教导我，指导我操作的各位老师，你们让我过了充实的、难忘的一周，这是我终生难忘的人生体验。
想起这件事我就高兴作文400字4
一、实训时间
20xx年xx月——xx月。
二、实训地点
xx工厂。
三、实训目的
1、了解机械制造的一般过程及机械零件的常用加工方法，熟悉主要机械加工设备的工作原理与典型结构，学会使用常用工具与量具的基本技能。
2、对简单零件初步具有选择加工方法和进行工艺分析的能力，在某些主要工种上应具有独立完成简单零件加工制造的实践能力。
3、使学生增强对生产工程的感性认识，培养理论联系实际的科学作风，树立正确的工程观念和劳动观点，以逐步获得工程技术人员应具备的基本素质和能力。
4、学习工艺知识，增强实践能力，培养良好的思想和作风。
四、实训内容
钳工、铣床、点焊。
五、实训任务
钳工：
1、了解钳工在机械制造和维修中的作用，以及钳工的特点和应用。
2、熟悉钳工常用设备、工卡量具的大致结构和使用方法。
3、完成简单的画线、锯割、锉削、钻削、打磨机械工件。
4、初步了解机械产品生产的全过程。
5、熟悉钳工车间的安全注意事项、钳工安全操作规程。
铣工：
1、了解铣床在在机械制造和加工中的作用，以及铣床的特点和应用。
2、熟悉铣床的基本操作。
3、完成简单的平面工件加工。
4、熟悉铣工车间的安全注意事项。
焊接：
1、了解手工电弧焊和气焊的工艺过程、特点和应用。
2、了解手工电弧焊和气焊所使用的设备、工具和焊条。
3、能进行简单的手工电弧焊的操作。
4、熟悉焊接车间的安全注意事项和焊接安全操作规程。
六、实训总结
自从接到下学期搬迁的消息后，我们就开始了忙碌的下半学期，物理实验要把下学期的一起做完，金工实习原本也是下学期的也被安排在了下半个学期的周末。直到xx月xx日，金工实训终于算是完工了。回顾本次金工xx的始末历程，我感受颇多。从刚开始的期盼之情，到练习技术时的愈挫愈勇，再到最后的恋恋不舍，我们走过了从朦胧到熟悉继而熟练的每一个沟沟坎坎。可以说，身为工科的一位学生，在每一个工种的学习中，我都体会到了极大的挑战和自豪，这种挑战来源于自己的无知，而这种自豪则源自克服种种困难依旧前进的勇气。
实训过程：
第一项，钳工，钳工的工作平台就是台虎钳。使用锉刀是一种学问。挫削金属的时候要是使用方法不对？很容易把中心部位挫高。钳工实习是我最感兴趣的一项，也是我最记忆深刻的一项。我们老师交给我们的任务是每个人拿一块铁片，磨出一个直角来。首先拿到一块铁片要进行画线，直接用游标高度尺画线，画两条15x15的直角标准线，再画两条18x18的割据起始线。画好线后便开始打洞，在15x15的交点处打个洞。打好洞后便开始据割，拿起钢锯装上一片新的'细尺锯条。从18x18画线处开始据割，就锯成了一个18x18的直角工件，接下来就是锉了，把18x18锉成15x15的直角。锉刀有大小粗细之分，先大后小，先粗后细，精心打磨，才能做出合格的工件来。
第二项，铣床。老实说我们做这个工件的时候纯属打酱油，尺寸老师已经调好了，我们每个同学只需拿一个铁圆柱放上去夹紧，开铣，拿下来交作业就可以了。
第三项，焊接。焊接也是个技术活，我们学习的是电弧焊，主要练习的是直线行走。十几个人一组，轮流来联系，不足的就是工作坊太少了，一个人在焊接练习大家都在外面等着，等的时间多了，便显得有些无聊。联系焊接也是需要有耐心的，越是想快就越是焊不好，快了就不够粗。根据老师的要求，第一要够粗，第二要够流畅，第三要直。还好我们班的人都比较认真细心，大家都做得不错，老师都说我们是神班呢。通过这些工种的学习，我们也做出了自己的工件，虽然有些工件的制造对几乎没接触过机械制造的我们来说是一个大挑战，但只要我们肯努力，勇于克服各种困难，不怕苦，不怕累，认真地去实践，并坚持不懈，最终我们还是能做出工件来的。当然我们做出的工件只是粗产品，还待进一步加工。看着自己辛辛苦苦做出的工件，我们心里都万分欣喜，颇有成就感，同时也体会到了工程技术人员，工人们的不容易。最后感谢老师对我们实习的耐心指导。
想起这件事我就高兴作文400字5
一、车间安全操作规程
1、进入工作场地要穿紧身防护服、袖口扣紧、上衣下摆处不能敞开、严禁戴手套。不得在开动的机床旁穿脱衣服或围布于身上，防止机器绞伤；必须戴好安全帽，辫子要放入帽内，不得穿裙子、拖鞋；戴好防护眼镜，以防铁屑飞溅伤眼。严禁酒后进入工作场地。
2、车床开动前必须按照安全操作规程的要求认真仔细地检查机床各部件和防护装置是否完好、安全可靠，传动部位及轨道面加注润滑油，并作低速运转2—3分钟，检查机床运转是否正常。
3、装卸卡盘和大工件需要使用行车时，必须由二人共同操作，严禁用承载小的吊带启吊大工件，确认未被卡住的情况下才能启吊，并采用点动的启吊方式。同时，要检查周围是否有障碍物，垫好木板，以保护床面。工件到位后，要将工件顶牢、架好、夹紧，车偏重物时要按轻重搞好平衡，工件及工具的装夹要牢固，以防工件从夹具中飞出，卡盘扳手、套筒扳手等要及时拿下。
4、机床运转时不得测量工件、不得用手去触摸转动的卡盘和工件。用砂纸时，应放在锉刀上、严禁戴手套用砂纸操作、装卸工件、安装刀具加油以及打扫铁屑均应停车进行，清除刨花应用钩子或其它用具，禁止直接用手清除刨花。
5、各工位需要电、氧、氩弧焊以及砂轮、照明等临时用电设备时，必须采用最近的对工段的电源，不得带电移动焊接设备，学徒工及未掌握焊接技术的人员不得进行焊接作业。临时用电设备使用完毕后，必须立即收起电源线和乙炔管，不得长期将线、管乱铺设在地面上，更不能将线、管与刨花混在一起。
6、在切削停车时，应将刀退出；切削长轴类要使用中心架，防止工件弯曲变形伤人。伸入轴孔超出主轴箱时，应慢速加工，并做好防护措施，高速切削时，应有防护罩，工件、工具要固定牢靠，当铁屑飞溅严重时要在机床周围安装挡板，使之与操作区隔离。工作时必须侧身站在工作位置，严禁身体正面对着运转的工件。
7、每台机床均装配局部照明工作灯，即安全电压在36V以下，禁止使用220V照明灯代替。
8、工作结束时，应切断电源或总电源，将刀具和工件从工作部位退出；不便卸下的大工件要用木棍支承，清理、收拾所使用的工、夹、量具，并清扫机床及工作场地，加注各部位的润滑油。
9、更换砂轮时要由专人负责，装卸砂轮不可用手锤敲击、拧紧夹紧螺母时要用力均匀，调换砂轮后，要试车运转几分钟确认正常后才能使用。
10、使用前，必须检查砂轮是否有缺损、裂纹等缺陷、防护装置是否牢靠，开机时人必须站在砂轮的侧面，让砂轮空转几分钟确认正常后才能使用。
11、使用时，要握牢工件，严禁修磨笨重的工件，压力要均匀一致，防止砂轮因受到撞击而爆裂伤人。细小的工件要用夹钳夹紧后修磨，以防伤手。
12、开车前应检查机床传动是否正常，工具、电器、安全防护装置、冷却水泵等是否完好，钻床上保险块、挡块不准拆除，并按加工情况进行调整后使用。
13、摇臂钻床在校夹工件时，摇臂必须移离工件并升高、刹好车，必须有用压板压紧工作物，以免回转甩出伤人，更不得用手直接握住工件钻孔。钻小的工件或者薄板和长形工件竖着钻孔时，必须用台钳或夹板夹牢，严禁用手扶着加工。工件钻通孔时，应减压慢速，以防损伤平台和发生事故。
14、钻床工作台面上不得放置其它东西，换钻头、夹具及装卸工件时必须停车进行，带有毛刺和不清洁的锥柄不允许装入主轴锥孔。装卸钻头要用楔铁，不得用手锤敲打。
15、机床开动后，严禁戴手套，清除刨花要用刷子或钩子，严禁用手直接清除。
16、工作完毕后，应切断电源，卸下钻头、主轴箱必须靠近端停下，清理机床、工具、场地，做好注油保养等工作。
17、整体车间保持工作场地的整洁和通道的畅通，工件的堆置特别是带颈的工件，严禁堆放过高，以防倒塌伤人。
二、学生实训规则
1、学生在实训期间必须遵守中心的安全制度和各工种的安全操作规程，听从车间的指导老师的指导。未经许可不得随意离开。
2、学生在各车间实训时，均不准穿凉鞋、戴围巾。女同学必须戴工作帽，不准穿短裙子。
3、实训时必须按各工种要求戴防护用品。例如，电焊实训：必须戴电焊手套和面罩；机工（包括钻工钻孔）：不准戴手套等。
4、不准违章操作；未经允许，不准启动、扳动任何非自用的机床、设备、电器、工具、附件、量具等。
5、在车间内应按指定的地点进行实习，不得随意走动、在车间内吸烟、追逐、打闹、
喧哗、打电话等。
6、操作时必须虚心学习、注意听讲，认真观看示范表演。所用机器、设备、工具等未充分了解其性能及使用方法前，不得草率进行操作。实习完后必须整理好机具，把实习地点打扫清洁。
7、对违反上述规定的要批评教育；不听从指导或多次违反的，要令其检查或暂停实训；情节严重和态度恶劣的，实训成绩不予通过，并报教务处给予纪律处分。
8、所在厂里一切保安防火设备不得随意挪动或摆弄。
9、严格遵守劳动纪律。上班时不得擅自离开工作场所，不能干私活及做其他与实训无关的事情。
10、.在实习中，要按指导技工的要求进行操作，不经指导技工允许而私自变更操作工序或顺序造成事故，除本人作出检查外，损坏的设备，工夹量具等原则上按原价赔偿。赔偿额超出学生赔偿能力时，赔偿者应和本人所在系商量，定出赔偿日期和措施（如分期赔款等）经实习工厂同意后，按所定措施执行。
三、锉刀的使用方法
一、锉刀
（1）大锉刀的握法。右手心抵着锉刀木柄的端头，大拇指放在锉刀木柄的上面，其余四指弯在下面，配合大拇指捏住锉刀木柄。左手则根据锉刀大小和用力的轻重，有多种姿势，(2 )中锉刀的握法。右手握法与大锉刀握法相同，左手用大拇指和食指捏住锉刀前端。
(3)小锉刀的握法。右手食指伸直，拇指放在锉刀木柄上面，食指靠在锉刀的刀边，左手几个手指压在锉刀中部
二、锉削的`姿势
锉削时，两脚站稳不动，靠左膝的屈伸使身体做往复运动，手臂和身体的运动要互相配合，并要使锉刀的全长充分利用。开始锉削时身体要向前倾１０°左右，左肘弯曲，右肘向后锉刀推出1/3行程时，身体向前倾斜15°左右，这时左腿稍弯曲，左肘稍直，右臂向前推锉刀推到２／３行程时身体逐渐倾斜到18°左右左腿继续弯曲，左肘渐直，右臂向前使锉刀继续推进，直到推尽，身体随着锉刀的反作用退回到15°位置。
行程结束后，把锉刀略微抬起，使身体与手回复到开始时的姿势，如此反复。
锉削力的正确运用，是锉削的关键。锉削的力量有水平推力和垂直压力两种。
推力主要由右手控制，其大小必须大于切削阻力才能锉去切屑。
压力是由两手控制的，其作用是使锉齿深入金属表面
两种压力大小也必须随着变化两手压力对工件中心的力矩相等，这是保证锉刀平直运动的关键。方法是：随着锉推进，左手压力应由大而逐渐减小，右手的压力则由小而逐渐增大，到中间时两手相等
锉削时，对锉刀的总压力不能太大，因为锉齿存屑空间有限，压力太大只能使锉刀磨损加快。但压力也不能过小，过小锉刀打滑，达不到切削目的。一般是以在向前推进时手上有一种韧性感觉为适宜。
锉削速度一般为每分钟３０～６０次。太快，操作者容易疲劳，且锉齿易磨钝；太慢，切削效率低。
三、手锯的使用方法
手锯使用方法及注意事项
一、相关工艺知识用手锯把工件材料切割开或在工件上锯出沟槽的操作叫锯割。
二、 1手锯构造手锯由锯弓和锯条构成。锯弓是用来安装锯条的λ有可调式和固定
式两种。固定式锯弓只能安装一种长度的锯条可调式锯弓通过调整可以安装几种长度的锯条Σ⑶要可调式锯弓的锯柄形状便于用力。所以现在被广泛使用。
三、2锯条的正确选用锯条根据锯齿的牙距的大小τ邢赋(1.1mm)χ谐莳Κ.
mm,粗齿Κ.mmΑ使用时应根据所锯材料的软硬、厚薄来选用。
四、实训总结
实习前，看到做完钳工的同学手上的茧子，我就知道这个活不轻松。的确，钳工是我们这次金工实习中相对最累的一个工种，我们要做的就是将一块柱形的坯料加工成一个锤头。
钳工学习，我们了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。
首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。这样我们锉削也就比较简单了。接着便是刮削、研磨、钻孔、扩孔、攻螺纹等。虽然不是很标准，但却是我们汗水的结晶，是我们两天来奋斗的结果。钳工的实习我感觉是很单调的，我们一个上午却都是在反反复复着一个动作，还要有力气，还要做到位，那就是手握锉刀在工件上来来回回的锉，锉到中午时，整个人的手都酸疼酸疼的，腿也站的僵直了。可是，说的容易，做起来难。我主观上真的很想把它挫平，可是总是挫一会儿力的分配就不均匀了，那种感觉真的很郁闷。于是只能请教师傅，然而很神奇的是，每当我觉得我的小锤头无可救药的时候，他总能挫几下就给我矫正过去。这更加让我认识到钳工的技术含量，决不是有一身力气就能干的活儿。虽然钳工很累，但两天之后，看着自己的加工的锤头，看着自己辛苦努力的成果，虽然尺寸依然不怎么乐观，有些地方依然无法抛光，但我却深深地认识到了这一工种的重要性，真的是无法被机器取代的。
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实训地点：金工基本功实训室
实训目的：为配合完成教育教学任务，培养和提高我们的实践操作能力，使学生理论联系实际，学以致用，使学生在金工具体操作过程中，对机械制造过程有一个完整的感性认识，详细了解其基础知识，正确掌握基本技能。为学习有关的后续课程和将来从事相关的技术工作，打下一定的实践基础。同时增强我们在实践中获取知识的意识，达到教学与实践相结合的目的。
安全事项：
1、设备的布局要合理。
2、工件要摆放整齐，便于工作。
3、整理齐存放工具，做场应经常保持整洁。
4、作业时必须穿戴好防护用品。
5、工具必须牢固可靠。
6、用机器时，必须遵守安全操作规程。
钳工的基本知识：
1、钳工工件必须牢固地夹在虎钳钳口的中部上。
2、使用锯弓时，锯条的张力不可太大或太小，并将锯条装于挂销根部、锯齿向前。
3、锯割时，用力要均匀，直来直去，不得上下左右摆动，不得重压或强扭，防止折断锯条。被锯物即将锯断时，用力不要过大，要防止锯断物下落扎伤脚趾，同时锯削速度要放慢，防止锯弓摆动折断锯条。
4、锉刀选择要适当，不得使用无木柄的锉刀和刮刀，并且木柄要安牢靠。不得用锉刀敲击或撬物，以防折断。锉刀不得叠放。
5、锉屑要用毛刷顺向清除，不得用手清除或用嘴吹除。
6、使用丝锥和板牙攻、套螺纹时，注意起扣正确，不要歪斜。起扣后，两手用力均匀，要经常反退四分之一圈以断屑。以防切屑堵塞、损坏工件及螺纹刀具的丝牙。
7、工作结束，清理工、夹、量具，清扫虎钳及工作台。
钳工的常用设备：
1、钳台
2、台虎钳
3、游标卡尺
4、手锯
5、锉刀
6、钻床
7、划针
8、划归
9、钢直尺
钳工的基本操作技能：
1、划线
2、錾削
3、锯削
4、锉削
5、钻孔
6、扩孔
7、攻螺纹
实训内容：
1、鸭嘴锤头的制作
2、六角螺母的加工方法及步骤
实训过程：两周的金工基本功实训进行的紧张有序，我们在老师的带领下在实训室开始了这次金工基本功实训。在实习开始前，老师认真地告诉我们重要的安全问题和注意事项，这是非常重要的对我们所要实习的工种有了大致的了解和认识。在第一周的实训中，我们需要完成的.是一个鸭嘴铁锤。老师先发给我们工具，之后给我们一块铁，让我们熟悉一下工具和操作，为之后的工作打下基础。第一步：划线。用刀划出一定的长度，然后用锯子把多余的锯掉。第二步：找基准面，因为我们要以此划线。先找到稍微好找的面，然后把表面的颜色之类的用大锉刀锉掉，然后再用锉刀把这个面给锉平。我们先顺着锉，手肘、柄、锉刀在锉的时候必须是成一条直线，这样才锉的有效果。第三步：划线。因为要划很多条，会比较麻烦，在划的时候可能会划的不太清除，所以可以多划几条。第四步：锯割。在锯的时候我们要稍微斜一点，而且要小心千万不能把需要的部分锯进去，这会很麻烦。第五步：锉平。锯好后大致的形状也出来了，然后把各个面都锉平了，先用大锉刀锉，锉的差不多了之后再用直角尺测量一下，这个面是否平了，若不平则再根据具体状况调整做平，而且也要注意尺寸长度，不能锉得太多。第六步：在将整个锤子的形状完成之后，我又利用了钻床给锤子钻出了一个孔，由于钻床比较陈旧，导致钻出来之后的孔有点倾斜。尽管这样还是很好的把鸭嘴铁锤完成了。
在第二周的实训中，我们要完成的是一个六角螺母，有了之前的鸭嘴铁锤的制作经验。完成六角螺母相对轻松了一点。不过也遇到了不少新的难题。
1、取料：根据图纸要求取了个差不多的材料。
2、划线：用直尺在圆钢一平面上划两条垂直相交且最长的直线，从而获得圆心，再用钢规以圆心至半径R12㎜的圆。用刚规在远与直线的交点上取以半径长的点划半圆，同理在另一端划半圆连接圆上的交点，从而获得六角形。
3、选择较平整且与足线垂直的端面进行粗锉，达到平度面粗糙度的要求并做好标记，作为基准面A。
4、以A面为基础，粗锉、精锉相对面，达到尺寸公差，平行度和表面粗糙度的要求。
5、按图样要求作全部精度复检，并做必要的修整锉削，最后将各锐边均匀到倒角。
6、钻孔：用钻床在螺母的圆心钻出一个半径R12mm的的圆孔。
7、攻螺纹：用丝锥对圆孔进行攻螺纹。
在实训接近尾声时，我们还接触了电焊。在电焊实训中，我们了解了电焊的实质，电焊机的组成与焊条的构成；学会了选用焊条的种类和如何操作电焊机。电焊是我们参与实践活动的很重要的一部分，在老师的带领下通过一定的动手操作实践，掌握了某些技能：
1、了解常见的焊接方法，所用的设备、材料、工艺及应用实例。
2、了解常见的焊接缺陷和焊接变形。
3、了解电焊的基本原理，焊接过程，金属焊接的条件及电焊应用。
4、了解电焊的安全技术。
5、初步掌握电焊的应用范围。
心得与体会：在这次实训中，我收获了不少。首先，第一次得到了自己加工过的零件，具有一定的成就感。其次，就是对一些基本的机械设备有了初步的认识，懂得了一些基本的操作，并能加工一些最简单的工件。再者，对机械加工工厂中的一些基本要求和基本规章有了初步的了解。最后，累积了一些基本的工作经验和实践经验，对实习有了一定的认识，对自己的动手能力和实际操作能力的提高有一个引导性帮助。久在课堂中的我们感受到了动手能力重要性，只凭着脑子的思考、捉摸是不能完成实际的工作的，只有在拥有科学知识体系的同时，熟练掌握实际能力，包括机械的操作和经验的不断积累，才能把知识灵活、有效的运用到实际工作中。我国现行的教育体制，使得通过高考而进入大学的大学生的动手实践能力比较薄弱。我觉得每一次的实训对我自己来说非常有意义，非常实在。它们给我的大学生活添上了精彩的一笔。让我更贴近技术工人的生活，让我增长了更多的专业知识，让我认识到自己的长处与不足。
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车工、铣工不是由数控来完成的，它要求较高的手工操作能力。首先老师叫我们边听边看车床熟悉车床的各个组成部分，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。铣床主要由主轴箱、主轴、立柱、电气柜、工作台、冷却液箱、床身。车床、铣床是通过各个手柄来进行操作的，老师又向我们讲解了各个手柄的作用，然后就让我们熟悉随便练习加工零件。老师先初步示范了一下操作方法，并加工了一部分，然后就让我们开始加工。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀，一开始我们要车个轴承样的零件。这对我们这种从来没有使用过车床的人来说，真是个考验。
不停的转动横向和纵向的控制手柄，小心翼翼的加工，搞了整整一个下午，自以为差不多的时候，准备在加以最后一刀，却操之过急，把圆弧的直径车小了！我痛心不已，惨啊！最难受的是站了一整天，小腿都疼起来。但当把车好的零件交给老师时那种成功的喜悦使我忘记了站得发疼得小腿。这种成功的喜悦只有通过亲身参加实训才能感受得到。
身为大学生的我们经历了十几年的理论学习，不止一次的被告知理论知识与实践是有差距的，但我们一直没有把这句话当真，也没有机会来验证这句话的实际差距到底有多少。金工实习给了我们一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们感受到了车间中的气氛。同学们眼中好学的目光，与指导教师认真、耐心的操作，构成了车间中常见的风景。久在课堂中的我们感受到了动手能力重要性，只凭着脑子的思考、捉摸是不能完成实际的工作的，只有在拥有科学知识体系的同时，熟练掌握实际能力，包括机械的操作和经验的不断积累，才能把知识灵活、有效的运用到实际工作中。金工实习就是培养学生实践能力的有效途径。这里是另外一种学习课堂。通过我们动手，对掌握的理论知识进行补充与质疑。这与传统的课堂教育正好相反。这两种相辅相成，互相补充，能填补其中的空白，弥补其中一种的一些盲点。通过金工实习，整体感觉实际生产方式还是相对落后，书本中介绍的先进设备我们还是无法实际操作，实习中的设备往往以劳动强度大为主要特征，科技含量较低，但还是有一些基本知识能够在实践中得到了应用。
第三项：磨工操作和数控车、铣、火花机、线切割机等参观
在我们实训快接近尾声的时，老师把我带到了磨工实训室边讲解边操作磨床，在我们认真听完以后自己开始动起了手，自己操作机床，磨自己前面钳工实训做的榔头，在老师的精心知道下我们把自己的作品再次利用车床加工了一边，使我们的第一件作品更加完美。在完成磨工任务以后老师在利用空余的时间把我们带到数控实训室讲解一些数控设备原理及操作，这样使我们在以后学习理论知识打下了坚实的基础。
总而言之，虽然在五周的实训中，我们所学到的对于技术人员而言，只是皮毛的皮毛，但是凡事都有一个过程。我们所学到的都是基本的基本，而技术人员也是从简单到复杂“进化“而来的。最值得高兴的是没有同学在这些具有不同程度危险的实习工种中受伤，反而在实习中不时会出现一些甜甜的笑，这是和同学们的认真与用心分不开。金工实习让久在课堂的我切身的感受到作为一名工人的苦与乐，同时检验了自己所学的知识。金工实习更让我深深地体会到人生的意义——世间无难事，只要功夫深，铁杵磨成针！ 两个星期短暂的金工实习结束了，老师每节课布置的实习任务也顺利地完成了，虽然时间过的很快，但它留给我的是很多的不舍和回味。不可否认，金工实习确实很累，每天都要早早地来到教室等待老师的讲解，但是金工实习可以让我们学到很多书本上没有的东西，况且对于我们这种非机械专业的学生来说，是很有帮助的，经过金工实习，我们终于懂得那些机器的零部件是如何生产出来的，我们又知道了机械专业对于现在的社会是如何的重要。
不得不说，“金工实习”是一门综合性很强的基础学科，对于我们这样的工科学生来说是非常必要的。因为我们平时可能懂得其中的理论知识，但到了真正用理论指导实践的时候，我们就会知道实践原来是多么的重要。在这么多天的实践中我有很多的体会与感想，现在容我慢慢道来。
第一天的是车工，也就是普通车床，加工和打磨一个阶梯轴。其实车床就是利用工件的旋转作用和刀具的移动来改变毛坯形状和尺寸的一种加工切削方法。老师要求我们使用游标卡尺来测量工件的大小，并且工件允许的误差范围在+—0.02mm之内，因为精度很高，所以使用普通车床进行加工切削很难掌握，最后经过详细地询问老师才最终完成任务。
接下来的是焊接，焊接分为熔化焊、压力焊、钎焊，而焊接的目
的就是将两块分离的金属块焊接在一起。我们的小组有三个人，当天上午老师给我们上理论课，下午才开始焊接实操，按照焊接准则，在焊接前必须穿戴好防护衣、皮手套并戴好眼罩。然后我把焊条夹在焊钳中，慢慢地靠近焊接的地方并点燃焊条，焊条保持在与金属4mm的'地方，与焊缝约60°角，最后将焊条慢慢地横向移动，小心并且仔细，没过多久，一条焊缝就可以完成了，待到焊池完全冷却再用锤子把焊渣敲击掉，这样焊接的任务基本就完成了。
数控铣床。铣工分为顺铣与逆铣。首先我们在老师的指导下先在电脑上学会使用CAM软件画图并选用各种车刀，待我们画好需要加工的工件的图案后就可以使用专门的软件生成车床能识别的代码，我们学校只有两种数控铣床，一种是法兰克铣床，一种是广州数控铣床。在上课时，老师给我们播放了各种车床生产零件的视频，以前的我根本不知道那么多的精致零件、图案等是如何生产出来的，看了数铣技术所生产出来的产品，真是打开眼界！原来人类利用机器生产的水平是如此之高，太令人兴奋了！这么先进的技术，我们要做的工作就是设计好工件，并把工件放置好，对好刀，其他事情就交给电脑完成了。
电火花与热处理。电火花是使用电弧在瞬间放电所产生的高温对工件的表面进行加工的一种技术。电火花与线切割有一些相似的地方，都是使用高温进行加工，但电火花一般都是对工件的表面进行雕刻，老师先是给我们讲解了理论知识后就让我们上车床实操了，电火花雕刻时，我选择了心形的图案进行加工，虽然速度比较慢，但电火花雕刻时那种放电的兹兹声很让人喜欢。
热处理是使用退火，正火，淬火，回火的各种热处理对工件的内部结构进行加热，从而改变它们的硬度，脆性和含碳量。我们先使用正火对45钢进行加热到830°C并空冷，空冷后使用砂轮磨光工件的表面，最后测试它的硬度。我们先后使用了正火、淬火、回火对45钢进行了热处理，简单来说，热处理还是比较轻松的。
快速成型。快速原型制造技术，又叫快速成形技术，英文：RAPID PROTOTYPING（简称RP技术）。RP技术将一个实体的复杂的三维加工离散成一系列层片的加工，大大降低了加工难度，它可以在无需准备任何模具、刀具和工装卡具的情况下，直接接受产品设计（CAD）数据，快速制造出新产品的样件、模具或模型。老师首先给我们讲解了快速成型计数的简况和工作原理，然后教我们使用软件进行产品画图，我们每个人都必须画一个螺母作为作业，刚开始我对那个软件基本都不懂，经过老师的一步步讲解，我最后终于学会了使用那个软件。最后老师带领我们进去实验室参观快速成型的车床，并且让我们近距离地观看了快速成型生产的过程。
数控冲床。我觉得数控冲床是最好玩的一个，我们几乎每个人都学会了怎样操作数控冲床，数控冲床是数字控制冲床的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。在金工实习过程中，几乎凡是数控的机器都要画图并生成代码从而进行加工，所以数控冲床也不例外。我们先在老师的带领下学会画图并生成代码后，就可以每个人上车实际操作了，在实操中，每个人不会的，老师都会耐心地讲解，努力地让我们人人都学会。
最后两天的是钳工。钳工主要以手工操作为主，用各种工具完成零件加工、装配和修理等工作。老师布置给我们的任务就是加工一把锤子。首先，老师给我们讲解了打孔，套螺旋，装配等做法。然后让我们实际操作加工，由于整个过程全是人工操作，所以做的都是体力活。总的说钳工的过程虽然是辛苦的，但是结果却是令人欣慰的。两天淋漓的汗水，我终于换来了一把精致的锤子，看着檫得发亮的锤子，两天的疲劳一扫而光了。
短暂的金工实习虽然结束了，但它留给我的却是很多值得思考的东西，它带给我们的不仅仅是经验，它还培养了我们吃苦耐劳的精神和严谨认真的作风。理论的指导需要实践的操作，很多东西如果不是自己亲自去试试，很难掌握其中所包含的知识，很多理论也只有在实践中才能体会得到，要不然只会纸上谈兵，所以实践是我们工科学生所必须的课程。
还记得开始实习的第一天我们就学习了工业安全这个项目，看到那么多真实的工业安全事故让我们对接下来2周的“噩梦”简直不敢想象，如果真的不幸在这里实习的时候出点什么事故或者真的就象影片里的一样就那样“英年早逝”的话，那不是......我们大家都为此捏了一把汗。“虽然实习中是会有一点危险，毕竟我们接触的都是那些多多少少有些危险性的机器，在高转速高压力的情况下稍微一不小心就会出现危险事故的，然而只要我们按照操作规范以及老师的指导来做的话是不会出现意外的”，听完老师的介绍我们总算可以稍微放心一点，第一天就在这样的忐忑夹杂兴奋的情绪中过去了。
第二天是我们两周的实习中最让我感兴趣的——锻造（其实我们都叫打铁）。初次去那个热加工工厂着实让我们吓了一跳：黑黑的什么都看的不清楚，而且那里很破旧的样子，跟那些老电影里的工厂简直是一个样，让我怀疑时光是否倒退了还是我自己还没有睡醒（后来才知道那个地方不是我们实习的车间，而是华工的一个热加工工厂）。当我们去到实习车间的时候老师已经一脸和蔼的站在那里等我们了“你们是来锻造实习的是吧？车间在这边，过来吧。”老师边说着边招呼着我们去车间参观，边开始介绍起我们的实习内容——打铁，当然少不了还有我们的工具——空气锤。我们的当天的任务就是把一根80mm长，25mm直径的圆形铁棒打成一个20mm厚的六边形。听起来很简单是吧？我开始时也觉得没什么了不起的，不就是一个六边形嘛，我一上午就打完啦，还用的着一天时间？！所以我都不以为意听完老师的讲解之后我们就开始了我们的铁匠生涯，说实话，当那块红色的铁段从那个电炉里拿出来的时候我确实有点担心：这么高温度的东西万一不小心掉了碰到人怎么办？（不过还好大家都比较认真，没出什么事故）接着米兰小铁匠的歌声就飘扬在我们的实习车间了，“叮叮当当，叮叮当当”一首悦耳的打铁之歌，呵呵。但是打铁虽然说是简单，但是要打成型却没那么简单，我们从上午打到下午也打的不是很符合规格要求，还好后来老师过来指导我们，才把那个零件打出来了。看着自己的劳动成果，大家都忍不住拿出手机拍下来回去留念。
第二天的实习，带着一点累和十分的满足与自豪：我们是新一代打铁匠！
模具那个实习也是我觉得印象较为深刻的，用沙子砌出零件的外形然后就可以用来灌注铁水铸成我们需要的零件。说是很简单，而且历史也很悠久――从商朝就有了这种铸造技艺（之前很多青铜铸件都是用这种方法铸成的）。老师用沙子和简单的工具三下五除二，一下子就把那个模具铸出来了，让我们也是信心满满的跃跃欲试。但是当我们自己亲自上场的时候才发现：怎么老师说的那套是骗人的？我们好像也是按照老师的方法来做，但是那个铸件怎么做还是有点问题，要么一不小心就这边倒沙，要么那边的形状老是看着不顺眼只好硬着头皮一步步地重做了一次之后才发现：原来在做的过程种有些东西是自己不小心没有做好的，有时候是那个沙子没有盅实，有时候是那个隔型沙没有放好。累了一天，总算拿了个A+，也算是这一天的最大安慰吧。（不过实在是太累了，因为整天都是蹲在地上的啊）最累的实习当属钳工我发誓我们p6的刚好是最后一天最累――钳工！将一段铁棒锯下11mm之后再将其加工成一个10mm厚的六边形螺母。然而那个螺母我是怎么磨都磨不平。磨不平也就罢了，后来我还把那个尺寸弄错，本来应该19mm的宽度我留下了22mm，结果等我发现时候已经没有多少时间给我修整自己的工件。但是不修改也不行啊！所以最后的时间我几乎以光速在磨那个工件，简直磨的日月无光天昏地暗，那阵势不亚于大战在即的肃杀或是两军交战的“血腥”（那时候简直是磨红了眼睛）令我遗憾的是：最终的零件还是不符合规格。所以钳工是我整个实习中最遗憾的一个。
实习一天接一天，每天都有不同的实习内容，加工中心，汽车知
识，磨床齿轮，模具CAD，每天都让我们学到不同的知识：首先通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。其次在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。
这次实习，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力！第五培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。最后在整个实习过程中，老师对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。
当然实习除了收获了知识，开拓了眼界之外，也还是有些许遗憾的：比如因为实习时间有限，有些实习工种我们没有机会接触啦（比如我本人对那个化学加工就非常感兴趣啦，可惜没有机会去实习，所以一直很遗憾）；还有一些实习过程中会有一些自己的成品，虽然不一定很好看或者很符合要求，但是那毕竟是自己的劳动成果，所以我们会希望能够有机会保留自己的劳动结晶，但是几乎所有的实习成品都不能带离实习车间，所以这个也是个遗憾；其他的我个人的建议是希望实习时候能够给学生更多的自由发挥自由设计的机会，让每个学生都能够在实习过程中发挥出自己的聪明才智，当然实习过程也就会更加有吸引力咯。
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石油化工生产技术这一门学科的学习是理论与实践相结合，光学不练等于纸上谈兵，经过大一上学期的基本知识学习之后，在下学期我们又进行了为期两周的金工实训课程。通过金工实训我不但了解了工业产品的生产过程，而且增加了对工业生产的感性认识，在实训中获得了机械工业生产中常用金属材料加工工艺基本知识，掌握了初步动手能力的重要途径。
这次我们金工实训了三个工种，下面我将三个工种的实训总结
钳工实训
钳工是我们第一个实训的工种，也是一个实训工种中最累的一个工种。我们实训的项目是做一个小榔头，说来容易做来难，我们的任务是把一个16×16的9cm长的方刚手工挫成14×14长8.5的小榔头，在此过程中稍有不慎就会导致整个作品报废，即便是很小心，我还是因为下挫的力度稍大了一些在作品即将完工的时候犯了一个致命的错误，挫伤了一个导角。为了保证能交上一个合格的作品，我又重头开始：锯毛坯，错毛坯量长度，量厚度，磨光斜面，打导角，钻孔，攻丝，安装，每一个步骤都要求细致入微，精益求精，每挫一下用的力度，攻丝的方向和方法都有要求，这不是凭空的规定，而是师傅们留下的宝贵经验。经过师傅耐心的指导和自己的不断摸索，同时借鉴了其他同学的方法，我终于有了自己加工零件的做法，在四天时间里成功做出了一个较为合格的作品，当然这个作品也有一些不足之处，因为材料有限，整个榔头比例失调，看上去不是很美观，但整个作品也在本组获得了最高分20xx年最新金工实训报告范文20xx年最新金工实训报告范文。
车工实训
车工实训是我组第二个实训项目，用时三天，目的是学习车床的组成和操作方法及加工范围和加工技巧。工作不是很累，但要车出一个合格的作品还需要花的量时间来练习。我们小组七人一个车床，时间紧，任务重，同学们都认真对待每一次车床操作，车工实训的任务是车一个手柄，因为车床是精密加工机器，所加工出来的工件公差范围小于±0.5mm，其中最难的部分就是车圆弧，双手必须配合好，稍有不稳妥的地方就有可能产生不可挽回的损失。一次在联系中我眼看就快成功了的.作品，一个不小心退刀失误切去了手柄的大半，整个手柄就在关键时刻功亏一篑车工的要点就是掌握进退刀的速度和厚度，进刀过快会打劈木料，过慢又影响加工手柄的用时，进刀过厚会使工件的表面粗糙，过薄也会使加工次数增加，浪费时间，影响成绩。经过紧张而有序的学习和实践我已在三天内掌握了车工的基本操作方法和加工技巧，最后的考核过程中我的作品整体比较完美，但因为加工出的工件厚了一毫米被重扣了分数。还是那句话：熟能生巧，学到皮毛的技术没有什么值得我骄傲的，只有不断的学习和训练才能使自己更优秀。
焊工实训
整个实训中就属焊工实训最伤眼睛，如果保护不得当眼睛就会红肿流泪，还好，师傅教了我们如何保护自己，我的眼睛才算逃过了一劫
焊接看上去并不是很难可轮到自己才发现不是想象中的那样容易。一开始我连电弧都打不着，在师傅的耐心帮助下我终于顺利突破了打电弧，引电弧的难关。焊接的优劣取决与焊缝的平整度，如果在焊接时手感不好或是焊接的方法不正确都会使焊点错位，焊缝移动，焊线扭曲，为了攻克这些难关我虚心向师傅求教，在师傅的指点下我的焊接水平逐步提升，从起初的歪七扭八到最后的平整均匀我付出了很大的努力，同时我还发现一个窍门，在焊接过程中先把与焊钳连接的电线梳理好，这样方便焊接时焊钳的移动，也可以保证焊缝不被碰开。经过三天的认真学习我的付出得到了相应的回报，我得到了本组最好的成绩，这对我来说又获得了一次成功的喜悦。
短短的两周金工实训时间很快过去，我在学到了知识和技能的同时还学到了许多方法，在理论学习的基础上通过实践对知识有了更深一步的了解，也在实际环境中锻炼了自己，为以后的工作打下了很好的基础，总之，我这次金工实训达到了本次实训的目标和要求，在实训中受益颇深。
想起这件事我就高兴作文400字9
为期两周的金工实习结束了，就像军训一样，有说不出的的辛苦，也有忘不掉的欢乐。这一周开始上课了，没有了白天实习的劳累，但看着机电专业的同学也跟我们前两周一样去实习，心中也免不了有一番特别的回味。在老师们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们没有发生一例2伤害事故，基本达到了预期的实践要求，圆满地完成了周的实
践。
“金工实习”是一门实践性的技术基础课，是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。它不仅可以让我们获得了机械制造的基础知识，了解了机械制造的一般操作，提高了自己的操作技能和动手能力，而且加强了理论联系实际的锻炼，提高了工程实践能力，培养了工程素质。通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多。
大概大多数学校的理工科的学生都要进行金工实习吧，身为装控专业的学生自然也要接受这一过程锻炼，但我没想到它来得那么快，那么突然，原以为我们是要按照那排得密密麻麻的功课表去上课，没想到开学第一课就是金工实习，有惊喜也有恐惧，惊喜的是传说中的金工实习终于来到我们身边，它的到来让我们的好奇心得到了极大满足；另一方面恐惧是因为不知道实习是什么样子，会不会像传说中那么脏，那么劳累。
知悉要去金工实习，我们一个个都拿出“压箱宝”一一军训服，因为军训服耐脏耐磨,所以成为我们首选的“工作服”。第一周的星期一，一大早我们都穿着快褪色成白色的军训服，向着三区后面的金工实习工厂出发，一路上也看到有很多人也穿着和我们一样的衣服，大家不约而同地向工厂走去，这让我仿佛又回到上学期的军训生活。我们从老师口中得知，这次实习为期两周，在这两周里，我们要学习钳工和机加工两个大项。
第一周我们要学习钳工，老师把全部同学召集在工厂门口，说了一些的介绍以后，就让我们搬椅子在门口处坐下，然后就放了一段有关钳工的资料片，片子挺老的，看得出有些年代了，而且最要紧的是没有字幕，本来就都是门外汉，都还没有接触到机械和设备，再加上没有字幕，这无疑对我们理解和认识钳工这一工种增加了难度，好在在接下来的日子里老师讲解比较到位，再加上后来回宿舍时有上网去百度了解一下，所以我们对钳工有了一个比较透彻和直观的了解，钳工是一门切削加工、机械装配和修理作业中的手工作业,因常在钳工台上用虎钳夹持工件操作而得名。钳工的使用范围极其广泛，钳工的主要任务是加工零件，一些采用机械方法不适宜或不能解决的加工，都可由钳工来完成，如零件加工过程中的划线，精密加工以及检验及修配等。
另外，在装配，维修设备，工具制造和修理等方面均要用到钳工，可见钳工跟我们的生活和生产有着密不可分的联系，所以一个理工科的学生去实习接触钳工是很有必要的。在视频和老师的讲解中我们还了解到，钳工是机械中最古老的金属加工技术。有着相当悠久的历史，虽然各种机床的发展和普及，逐步使大部分钳工作业实现了机械化和自动化，但在机械制造过程中钳工仍是广泛应用的基本技术。钳工作业主要包括鑒削、锂削、锯切、划线、钻削、铰削、攻丝和套丝、研磨、矫正、弯曲和铆接等。
随着我们初步了解钳工，接下来就是实际操作了，要知道只有理论没有实践是不行的,所以在老师的引导下，我们一大班人进入到工厂里面，里面摆着很多大长桌，每个桌子两边有四个工作台，桌子中间还隔着一张铁丝网，以防在加工操作中有铁屑飞出伤到对面工作台的人员，在工作台上装配着一个台虎钳，在台下边有一个有个工具箱，其实就是个抽屉，里面放着我们这次钳工实习所需的各种工具。
老师叫我们各自找到自己的工作台，然后打开工具箱，检验一下里面的工具有没缺失或者损坏的，当我打开抽屉的时候，映入眼帘的是一大堆黑乎乎的东西，横的竖的，圆的扁的，大都长着我不认识的样子，幸好里面有一张工具清单，借助它们特征才一一把它们辨认出来。我们的任务很简单，就是讲一个圆铁柱加工成一个六角螺母，因为钳工大部分是手工操作，所以没经过训练的我们在开始的时候很吃力，手都快断了，但我们在磨练中不断熟悉，懂得如何正确使用工具，由于操作方法的改正，我们逐渐没那么吃力了。到第四天的时候，手中的螺母已经成型了，至少在我看来，它已经完成了。螺母的完成是对我这几天辛勤劳动的一个鼓励。因为看到自己平生第一次在工厂中做出的成品，感到很有成就感。
因为适应的很快，所以时间也不知不觉中悄悄的溜走了，一周的钳工实习很快就过去了。接下来就是机加工实习了，相比钳工，机加工这边一个个“庞然大物”让我们好奇心瞬间爆发，不过同时机加工这边的危险性也比钳工那边大得多，因为那些冷冰冰的家伙可没有感情，力气也不是我们肉体凡胎所能比的。其实整个金工实习下来，无论是钳工还是机加工，老师们一直都在强调的问题就是安全，“安全生产，文明施工”时常在我们耳边回响，提醒着我们注意安全。
由于是操作机械，所以机加工这边要比钳工那边轻松不少，不过同时这边对零件加工的精度要的装夹，刀具的选用，通过换档改变车床主轴的转速，左右手在走刀、进给时的相互配合等。有一句古话说得好：“熟能生巧”，我们在一次次失败中，一次次锻炼中培养出操作车床的技巧，两手在操作过程中变得很协调，能灵活的调整车削速度和控制进给量，最终通过我们熟练技巧和不懈努力，创造出一个个精美的零件。除了车床外我们还接触了铳床和刨床，它们都是用来加工平面的，我们在老师的仔细讲解下，掌握了这些现在机器的操作方法，按老师的话来说，这对我们以后的就业很有帮助，因为现在企业看中的不是你是什么，而是你会干什么。
这些天的实习，让我懂得了很多，实践是培养学生实践能力的`有效途径。又是我们大学生、工科类的大学生，非常重要的也非凡有意义的实践课。金工实践又是我们的一次实际把握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程，我们感受到车间的气氛。同时也更加感受到了当一名工人的心情，使我们更加清醒地熟悉到肩负的责任。虽然有时候真的很累很辛苦，手脚酸痛，睡眠不足，但这些其实就是在锻炼我们，为我们以后出去能够尽快适应工作打下坚实基础。我感觉这次金工实习对我们来说是相当必要的，因为大家今后或多或少都会接触到这些机器，今天不去学习,以后去社会上学习有可能是要付出很大的代价的。
在实习中，理论和实习是很重要，两者要互相结合，有时候你空有理论，却找不到实践的机会，那么没有人会认可你的能力，再简单的事也要认真去实践；同时有时候我们太看轻理论知识了，以为自己能掌握了，觉得十分简单，在老师讲解示范时没有认真听，以至在动手时出了错误。所以我认为两者要统筹兼顾，互相渗透。
实习中，我们的角色是工人，所以我们更应该意识到我们肩上所扛着的责任，身为一个工人，最重要的就是在安全的前提下，遵守各种规章制度，正确操作机械，从而生产出符合标准的产品。所以在实习的过程中，有一个词很重要，就是安全，钳工的老师说过：
“我没要求你们在这一个星期中就能熟练掌握钳工所有的技巧，这也是不可能，但是有一点一定要做到，就是安全生产，文明施工！”所以在施工之前，我们必须了解各个工种都要注意的安全问题，比如不能在操作时嬉戏打闹、长头发要盘起来，不能穿拖鞋等等。在各个工种里面还有更多的安全要求，比如钳工允许戴手套但车工的就一定不能戴手套等
还有一个很重要的就是态度，既然是工人，就要有工人的样子，态度决定一切，态度首先要端正，各个工厂都有他们自己的规章制度，进入一个企业，我们必须遵守他们的规则，如上下班制度，很多同学实习了第一天以后就变成老油条了，上班晚到，下班先溜，完全一副不把实习看在眼里的样子，我很庆幸大学有这样一门课程让我去实习，去学习，因为在学校里你还是学生，在这里你如果不学，去到社会里学习东西有时真的是要付出很大代价的。
在实习我学到的还有一个就是团结精神，小的来说，有时候一台机器需要多人来操作,需要我们要有足够的默契，分工要明确，在生产中要协调一致。往大的来说，大家都在一间厂里面工作，本来就应该互帮互助。在实习中，同学间毫无私心的帮助，真诚的相互鼓励加油，一切分担工作的压力，更一起分享成功带来的喜悦，金工实习更象是一个集体活动，拉近我们彼此的距离，填补了曾经存在的隔阂，集体主义的魅力得到了彻彻底底的展现！
想起这件事我就高兴作文400字10
我段检修车间承担沈局客运机车中休任务，需要为线上机车提供优质的检修服务，保证机车能够在线上正常运行，因此我更要严格要求自己，严把机车冷却间管路组装，冷却系统正常运转，不在自己检修过的配件上出现故障，影响机车的正常运行。我段承修的机车类型较多，任务也较重。所以出现的问题也较多，在实际的工作中，出现的问题往往不能用所学的知识来解决，经常会出现一些特例的情况，我把自己的经验总结如下。
冷却系统是机车中必不可少的一部分，东风4B型机车的冷却风扇驱动采用的静液压传动技术。该技术能满足机车柴油机功率调节范围冷，热负荷变化频率的要求。静液压马达通过温度控制阀中的恒温元件，把冷却风扇转速的`变化与柴油机油、水温度的变化有机地结合起来，由于静液压系统较为复杂，管路及元件较多，造成风扇不转或转速不正常的原因也是较为复杂的，静液压系统常见故障最终反映在风扇不转或转速不正常。处理故障时，应准确判断其产生的原因，并采取以下步骤进行检查和处理。
1、起机前检查与静液压泵相连的静液压油箱的油位是否正常。如果打开变速箱油尺有油益处，则可判断为静液压泵的油封漏造成窜油，高压油路建立不起正常油压，影响风扇的转速：如果油位正常，再用手拨动风扇，若转动不灵活，可判断为静液压马达故障，再根据故障现象相应的检修，更换静液压泵的骨架油封或检修静液压马达。
2、起机前检查一切正常，再进行热机检查。当油、水温度达到最大值(水温83±2，油温65±2)时，在柴油机最高转速下，手动调整螺钉，使温度控制阀处于全关闭状态(当手动调不进去时，说明滑阀犯卡)。如果风扇转速正常，可判断为温度控制阀的感温元件失效;如果风扇转速不正常，当用手摸温度控制
阀回油管与进油管感到无明显温差时，便可判断为温度控制阀的滑阀与阀体间隙过大或有拉伤，更换温度控制阀即可。
3、经过判断确定温度控制阀正常后，让柴油机转速仍保持在最高位，可判断位安全阀实效或静液压泵故障。为了减轻检查工作量，可先拆下安全阀在试验台上进行测试。如果测试结果不符合要求，说明安全阀失效，更换即可;如果测试正常，则为静液压马达的故障，必须更换压马达。
4、如果温度控制阀及静液压马达均正常，可将柴油机转速保持在最高位，如果风扇转速仍然偏低，则可判断为压泵出口压力不够，高压油路建立不起正常压力，造成风扇转速偏低。更换静液压泵后，风扇转速就会恢复正常。
5、在检查静液压泵或马达时，最好测量它的容积效率。因为柱塞连杆组与相应缸体的间隙过大，其泄漏量必然较大，因而容积效率降低，当静液压泵或马达的容积效率低于规定时必须检修或更换。
6、把压泵和马达单油封改为双油封后，泄漏情况已经基本消除，可使风扇处于良好的运行状况。
通过对液压系统故障分析处理，我把理论和实际相结合，也学习了不少新技术知识，锻炼了自己分析问题和解决问题的能力，为今后更好的检修配件，积累了良好的经验。
检修工作的几年来，我把学习技术，提高能力当作增强自身综合素质的重要关节。把上车的实际故障处理能力作为积累能力的一种方法，要锻炼出自己钻的精神，遇到难题查资料或请教师傅，一定要有解决问题的决心，相信只有这样我才为铁路事业作出自己的一点贡献，并相信铁路的跨越式发展，需要自身的更多的努力，更新自己的知识，不断进取，争取为铁路事业作出自己的贡献。
想起这件事我就高兴作文400字11
车工对应的机器主要是车床，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是通过各个手柄来进行操作的。在了解了各个手柄的作用之后，老师按照图纸要求给我们示范了一遍今天需要完成的一个小型零部件的加工过程，并给我们指导了注意事项。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的车刀。这次实习我们所用的车床配有3把车刀，其中切螺纹的刀我们不要求掌握。我们的任务是要加工出大圆直径20mm，长5mm，小圆直径15mm，长10mm的小型零部件。精细的.操作要求，认真仔细的数据计算分析，都是对我们没有做过实际车间工人的学生的严峻考验。正是因为缺乏经验和耐心，在零件加工的最后一步，我就因为操之过急而将零部件大圆部分的长度切成4mm而痛心不已。可见，车工虽然不那么累，却是精细活儿，需要精神高度集中，对技术要求也高。
铣工
这个工种实际操作的东西比较多。早上老师给我们讲解了铣床的种类，标准规格，操作规范和要领，需要注意的安全事项，并为我们示范了图纸要求的带凹槽和凸条的尺寸工件的“铣”的过程。接下来就是我们分组动手实际操作了。一个早上我们都在面对着机床切削工件，瞄着目标对刀，计算尺寸，切了一次又一次，才完成了一个工件。不过由于是第一次加工，不敢有半点马虎，所以切得第一个工件也比较平整，尺寸误差也较小。下午，我们对操作和计算熟练了很多，就分工操作，一人计算和清扫铁屑，另两个人控制前后左右上下移动的手柄，配合着很快就完成了剩下的2个工件的加工。总算在要求时间内完成加工任务，虽然觉得很累，但对机械加工中的加工精度要求之高印象颇深，而且体会到做机械的“粗活”不仅要有相当高的技术水平，对工人的细心和耐心也有严格的要求。
数控车床
数控车床可以说是最轻松的一个活了。不过看似简单的一个工种，技术含量却是最高的。工人不仅要会操作数字设备，还要看得懂数字符号的含义，会编写数控车床的程序，也就是要会按要求输入控制车刀的走向，速度，变换的代码等等。通过数控车床的操作及编程，我深深地感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。数车编程要求非常高，编错一个符号就可能导致数车运行不了。不过编程对我来说并不是非常的难，编程指导也讲解得很详细明白。很快我就按老师的要求编译完成了切割尺寸要求深度和长度的螺纹的程序，并在计算机模拟数控车床程序里成功运行。
焊工
最后一天学习气割，电弧焊。气割跟焊接差不多，但是还是有区别的。手工气割操作是为了加深体会氧气切割的过程和基本原理。要留心观察整个气割过程工件金属有没有熔化，切口是不是窄而齐。我们观察学习了老师的低碳钢手工气割过程。首先是金属预热，然后放切割氧（纯氧）气流束，钢板立即形成窄而齐的切口，之后顺着切口直线移动气割枪口即可形成整齐的切口。气割的要求也是很高的，气割时要直，而且要将火焰调节好，不然很难将工件割开，火焰也不能太大造成燃料浪费，气割过程中为防止回火不宜将枪口压得太低，枪口与工件之间的距离宜控制在5mm左右，一旦发生回火立即关闭液炔（离人最近的气阀），再关闭其余两个气阀。待枪口冷却后再点燃。气割实习了半天，我们每个人都动手操作切割了一块铁板，虽然有的切得参差不齐，但我们总算顺利
想起这件事我就高兴作文400字12
历经2周的金工实习终于落下帷幕，在这短短的两周，我学到了许多课本上没有的东西。在这两周里，我们学习的课程有热处理、数铣机床、表面处理、工业制造、铸造、汽车、电火花、工业安全和钳工。
接下来我和大家分享一下我的实习历程吧。
热处理
热处理是我实习的第一门课程，我们学习的主要内容是了解淬火的目的和金相分析。
关于淬火工艺，我们要通过实验来验证淬火工艺能使材料的硬度增强。我们所使用的材料是45号钢，其含碳量为0。45%。首先，老师给我们介绍了砂轮的使用方法和作用，并一再告诉我们要注意安全问题。砂轮的作用主要是抛光，即将材料的表面打磨平整，以便进行以后的操作。抛光分为粗抛和西抛，粗抛使用砂轮正面，西抛使用砂轮侧面。抛光时一定不要戴手套，以免被砂轮卷入，造成不必要的伤害。使用时的规范动作为双手用手指拿住钢块，指尖不要伸出钢块侧边界，尽量水平打磨。抛光完毕之后，我们使用洛氏硬度计来测量钢块的硬度。测量完后，要使用箱式炉对钢块进行加热，加热温度为850摄氏度，加热时间为25分钟。加热完毕后要用专门的钳具将钢块夹出，并迅速放入水中冷却，待钢块完全冷却之后再次对其进行抛光，然后使用布氏硬度计测量淬火后的钢块的硬度，经过单位的`换算之后，就可以从实验结果得出结论：淬火能够增强硬度。
每一步的操作我们都要注意安全，因为一瞬间的大意就可能造成终生的遗憾。我们所有的人都认真完成每个操作，圆满的完成了实验，得出了正确的结论。
接下来就是金相分析。在做金相分析之前要先进行几项操作：取样—抛光—腐蚀—清洗。使用的腐蚀剂为4%的硝酸酒精溶液。进行完这几项操作之后，就可以把材料放到金相显微镜下进行观察了。金相显微镜的物镜为50倍，目镜为10倍，所以整体放大500倍。所成的像为黑白像。通过观察，我了解到各种钢材的差异性取决于成分和结构的不同。
表面处理
表面处理是最有趣又最复杂的一堂课。我们的实验目的就是将一块铝片染色并把表面处理成自己喜欢的图案。整个过程大致分成四个部分：首先是处理铝片表面，然后是染色，再是上蜡，最后就是描摹图案和清理残蜡。
开始我们进行表面的细处理，先进行除油，即出去铝片表面存在的油迹，使用的是naoh溶液，在50摄氏度到60摄氏度下加热2分钟，然后用清水进行清洗。接下来是出光，使用的是hno3溶液，加热2分钟，拿出来再次进行清洗。清洗完后是阳极氧化，使用的是硫酸溶液，使用的是直流电，电流0。8~1。5安，电压是12~15伏，温度为15~25摄氏度，时间为40分钟。漫长的等待之后，我们把各自的材料拿出来进行清洗。
至此所以的染色之前的准备都做完了，所以接下来就是染色了，这个过程相对容易和轻松些，不过值得一提的是紫色和玫瑰色是需要两种染料共同作用才能染色成功的，而且黑色和绿色需要半个小时的时间才能染上色。
接下来就是上蜡。上蜡之前要先用恒温箱将铝片烤干，如果铝片表面存有水分的话会影响后面的上蜡，影响最后的成像效果。恒温箱的温度为100摄氏度，加热时间为10~15分钟。然后就要上蜡了，上蜡要均匀，同时注意不要碰到蜡浆，避免不必要的伤害。
等蜡干之后，就可以描图和雕刻了。雕刻完毕后要放进腐蚀液里进行腐蚀，溶液是naoh溶液，温度是40摄氏度以下，温度不能太高，太高会把原有的蜡也腐蚀掉，也不能太低，太低会延长腐蚀时间，而且效果也会不理想。等可以看出成像图像之后就可以拿出来清洗了，之后再次进行出光处理，时间为3分钟。这一切处理完后整个“工程”就进行完一大半了。最后的步骤就是使用恒温箱加热铝片表面的蜡质，然后用纸巾擦干净，这样由自己亲手制作的图案卡片就做成了。
整个过程中有很多的步骤，每个步骤都有其必要性，其中一个步骤的失败都可能造成整个处理效果的失败，所以就要求我们认真对待每个步骤，不能有些许大意。
工业安全
实习的最后一天，我们学习的是工业安全。老师先给我们讲了几个生活中真实发生的安全事故，然后为了加深我们的印象又让我们观看了几个在工作中由于一些细节问题而酿成大祸的视频，让我们切身体会到安全生产的重要性，安全不仅仅只停留在口边，更应该体现在实际的操作中。
讲完安全生产的重要性之后老师又给我们放了一些灭火器的分类和使用，让我们学到了平时没有接触过的新知识。
最后老师教给我们人工呼吸和胸部按压急救方法，这对我们的生活有很大的帮助，是我学到的最实用的技巧。
我的感想
通过两周的实习，增强了我们的动手能力和思维转换能力，培养了我们的耐心和毅力，也让我们知道了团结合作的力量之大。在整个实习中，老师们都是一直在强调安全的重要性，告诉我们要从精神上注意安全，而不是只停留在口上，要知道危险总会在大意的一瞬间发生，当你后悔的时候恐怕已经无力回天了。
小小的建议
真的希望铸造那里的工具可以换成新的，因为据老师说那些工具都用了几十年了，而且大都已经是残肢断臂了，其实不需要很新很新的工具，只要不是残旧的就可以了。
还有就是数铣实习那里的电脑能不能多装几台呢？那里真正能用的就只有7、8太左右，而一组实习的人数为20人，所以会给我们带来很大的不便，有时老师讲的课程我们根本就没有听到或者没看到。
希望自己的两个小意见会给训练中心带来新的变化和便利。
想起这件事我就高兴作文400字13
为期五周的金工实习完毕了，在实习期间虽然很累，但我们很欢乐，由于我们在学到了许多很有用的东西的同时还熬炼了自己的动手力量。虽然实习期只有短短的五周，在我们的大学生活中它只是小小的一局部，却是特别重要的一局部，对我们来说，它是很难遗忘的，究竟是一次真正的体验社会、体验生活。
通过这次金工实习，我了解了钳工、车工、铣工、磨工和数控车、铣、火花机、线切割机等的根本学问、根本操作方法。主要学习了以下几方面的学问：钳工、车工、铣工、磨工等的操作。
第一项：辛苦的钳工
在钳工实习中，我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、锯割、锉削、装配、划线;了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿态、锉削方法和质量的检测。我们实训的工程是做一个小榔头，说来简单做来难，我们的任务是把一根为30的115cm长的圆棒手工挫成20×20长112cm的小榔头，在此过程中稍有不慎就会导致整个作品报废。首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推动时，前手压力渐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力一样，连续推动锉刀时，前手压力渐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。这样我们锉削也就比拟简洁了。同时我也知道了钳工的安全技术为： 1，钳台要放在便于工作和光线相宜的地方;钻床和砂轮一般应放在场地的边缘，以保证安全。2，使用机床、工具(如钻床、砂轮等)，要常常检查，发觉损坏不得使用，需要修好再用。3，台虎钳夹持工具时，不得用锤子锤击台虎手柄或钢管施加夹紧力。
接着便是刮削、研磨、钻孔、扩孔等。虽然不是很标准，但却是我们汗水的结晶，是我们几天来奋斗的结果。
钳工的实习说实话是很枯燥的，可能干一个下午却都是在反反复复着一个动作，还要有力气，还要做到位，那就是手握锉刀在工件上来来回回的锉，锉到晚上时，整个人的手都酸疼酸疼的，腿也站的有一些僵直了，然而每每累时，却能观察教师在一旁指导，并且亲自示范，和我们一样，看到这每每给我以动力。几天之后，看着自己的加工成果，我们最想说的就是感谢指导我们的教师了。
其次项：轻松的车工、铣工
车工、铣工不是由数控来完成的，它要求较高的手工操作力量。首先教师叫我们边听边看车床熟识车床的各个组成局部，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。铣床主要由主轴箱、主轴、立柱、电气柜、工作台、冷却液箱、床身。车床、铣床是通过各个手柄来进展操作的，教师又向我们讲解了各个手柄的作用，然后就让我们熟识任凭练习加工零件。教师先初步示范了一下操作方法，并加工了一局部，然后就让我们开头加工。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀，一开头我们要车个轴承样的零件。这对我们这种从来没有使用过车床的人来说，真是个考验。
不停的转动横向和纵向的掌握手柄，当心翼翼的加工，搞了整整一个下午，自以为差不多的时候，预备在加以最终一刀，却操之过急，把圆弧的直径车小了!我痛心不已，惨啊!最难过的是站了一成天,小腿都疼起来.但当把车好的零件交给教师时那种胜利的喜悦使我遗忘了站得发疼得小腿.这种胜利的喜悦只有通过亲身参与实训才能感受得到。
身为大学生的我们经受了十几年的理论学习，不止一次的被告知理论学问与实践是有差距的，但我们始终没有把这句话当真，也没有时机来验证这句话的实际差距究竟有多少。金工实习给了我们一次实际把握学问的时机，离开了课堂严谨的环境，我们感受到了车间中的气氛。同学们眼中好学的目光，与指导教师仔细、急躁的操作，构成了车间中常见的风景。久在课堂中的我们感受到了动手力量重要性，只靠着脑子的思索、捉摸是不能完成实际的工作的，只有在拥有科学学问体系的同时，娴熟把握实际力量，包括机械的操作和阅历的不断积存，才能把学问敏捷、有效的运用到实际工作中。金工实习就是培育学生实践力量的有效途径。这里是另外一种学习课堂。通过我们动手，对把握的理论学问进展补充与质疑。这与传统的课堂训练正好相反。这两种学习方法相辅相成，相互补充，能填补其中的'空白，弥补其中一种的一些盲点。通过金工实习，整体感觉实际生产方式还是相对落后，书本中介绍的先进设备我们还是无法实际操作，实习中的设备往往以劳动强度大为主要特征，科技含量较低，但还是有一些根本学问能够在实践中得到了应用。
第三项：磨工操作和数控车、铣、火花机、线切割机等参观
在我们实训快接近尾声的时，教师把我带到了磨工实训室边讲解边操作磨床，在我们仔细听完以后自己开头动起了手，自己操作机床，磨自己前面钳工实训做的榔头，在教师的细心知道下我们把自己的作品再次利用车床加工了一边，使我们的第一件作品更加完善。在完成磨工任务以后教师在利用空余的时间把我们带到数控实训室讲解一些数控设备原理及操作，这样使我们在以后学习理论学问打下了坚实的根底。
总而言之，虽然在五周的实训中，我们所学到的对于技术人员而言，只是皮毛的皮毛，但是凡事都有一个过程。我们所学到的都是根本的根本，而技术人员也是从简洁到简单“进化“而来的。最值得快乐的是没有同学在这些具有不同程度危急的实习工种中受伤，反而在实习中不时会消失一些甜甜的笑，这是和同学们的仔细与专心分不开。金工实习让久在课堂的我切身的感受到作为一名工人的苦与乐，同时检验了自己所学的学问。金工实习更让我深深地体会到人生的意义——世间无难事，只要功夫深，铁杵磨成针!
想起这件事我就高兴作文400字14
姓名：xx
学号：xxx
学院：机电工程学院
班级：机械电子工程（2）班
xx年x月
为期4周的金工实训结束了，说快也快，说慢也慢。比起这么多年的理论学习，我还是第一次接受这种实践性很强的课程。所以刚去金工实训厂房的时候，看到那些机器，想到自己就要亲手操作它们完成属于自己的工件时，心里不由得有些小兴奋。
接触新鲜事物总是会让人激动，说实话，等到正真开始动手操作一段时间后，那份新鲜感也荡然无存了。但即使很累，为了不浪费这大学里唯一一次实训的机会，我还是一直努力坚持着，期待着作品完成后的那份成就感。
我们一共两个班，被分成了4组。我们小组是从铣工开始的。铣工比较轻松，一个小组只要交一个作品，所以我们轮流操作，让每个人都能体验一下。当然如果来的早，就可以多操作一会儿了。我们的第一个任务是将一个圆柱体加工成一个正方体。首先要确定要加工正方体的边长，然后分别加工四个面。老师先教我们机器的操作，包括刀头的升降，工作台的升降和平移，以及精度控制和自动走刀的调节。当然铣工老师相比其他老师还有些特别，他特别爱给我们讲故事，一边教学一边穿插着一些生活的故事，同学听得也很认真。
教学完毕，也就是我们动手操作的时候了。调整好工作台以及刀头的位置，当刀头刚接触工件表面时停刀调零，我们以每次0.2mm的距离下刀。刚开始操作自然有些生涩，所以我们很慢，很谨慎。后来逐渐开始熟悉，我和另一位同学相互配合着，一个调整下刀尺寸，一个调整工作台的平移。很快我们加工好了两面，但由于铣床刀头的原因，我们换了刨床来操作。在老师教了我们操作后，我们便开始在刨床上加工。刨床的操作和铣床差不多，就是刀头不一样。调整好工作台面和刀头的工作范围后，我们以每次0.5mm下刀。刨床的工作效率比铣床
要高，只是精度要差一些。所以我们很快便完成了正方体的加工。接着我们又回到铣床，换了刀头来加工齿轮的齿。由于之前熟悉了操作，我们一个下午便完成了齿的加工结束了铣工的工作。
接下来的一周，我们便开始的最累最辛苦的钳工的工作了。说起来钳工的工作也很简单，就是先将一个圆柱体锯成一个长方体，然后再锯出斜面作为锤头，完成后用锉刀锉平到指定精度，最后攻丝、套丝，一个锤子便完成了。然而实际操作时却不那么容易，锯和挫时苦点累点也就算了，关键是精度的控制。钳工可真是个技术活，虽然老师开始前很悉心的跟我们演示了锯和锉时的动作要领，但要完全掌握还是要大量的实际操作积累出经验才行。因而锯第一面时，由于没控制好力度，我锯出的面误差太大，直接导致后面锤子的上下面精度不够。当然有了第一面的教训，后面就好多了，而且我总结出一点经验：锯的时候要随时调整，力道要均匀，锯条摆正，可以有节奏的去发力。锯好后，要锉平每个面，这更是个精细的活。好在老师教了我好几次动作要领，我也逐渐掌握。按照老师教的方法总算锉这个环节没出太大问题，只是因为之前锯的误差，我不得不将原来
15mm的精度要求调整为14mm，原本一个星期该完成的任务也推迟到了下周。在攻丝、套丝完成后，一个我亲手做的锤子也就完成了。说实话，看着自己的成果，顿时感觉这一个星期六流的汗都是值得的，真没想到自己也能做出来一个锤子。钳工虽然是个苦力活，却绝对不是用蛮力就能做好的。做任何事都要知道调整，要懂得控制自己的力道，这也是我从这一个多星期的钳工实习中学到的。
完成钳工的任务，焊工的任务早已经开始了。焊工只有四台设备，所以也得大家轮流练习。虽然焊工的'任务轻松，但是想要焊的好却也不容易，这也需要大量的练习。而且刚开始由于大家的保护措施不到位，很多人的手和腿都出现蜕皮
的现象，应该是焊接时的强光晒的。看来焊工还是个危险活呢。在老师介绍完技术要领和注意事项后，我们便开始了自己的练习。刚开始操作不熟，想着老师之前的介绍还有点害怕，尤其是粘条时。几次操作后便开始熟练了，胆子也大了，但就是焊出的条纹一点也没有鱼鳞纹的样子，还得继续练习啊。接下来的几天，随着不断练习，焊出的条纹也逐渐有了点样子。大家相互学习，吸取着经验，进步也很大。我也从一些焊得好的同学身上总结出经验：画圈要快，平移要慢。交了作业，我们又学习了立焊作为加分项。由于这个难度比较大，老师的要求也比较低，只要砸不开就行。于是我们便掀起了一场砸铁的热潮……
最后一周我们是车工，车工也是所有工种中最轻松的了。由于之前有了铣床的操作经验，我们操作起这比比铣床要简单许多的车床显得容易多了。平时除了练习老师要求的内容，我们还经常搞一个“玲珑宝塔”什么的来自娱自乐一下。金工实训的最后一天便是车工的考试，我们只要加工出老师指定的尺寸就行，我觉得自己完成的也很好。
随着车工工作的结束，我们这次的金工实训也算是结束了。现在想想那一个月，虽然每天一没课就得去，虽然许多个没课早晨的懒觉泡汤了，但这一个月的生活过的还是很充实的。感觉着大学里唯一一次金工实训过的要比其他时间要更有意义，唯一的遗憾是，最后自己的作品没能让我们带回来做个纪念，不过这一个月实训的日子本身就可以算作一种纪念吧。
想起这件事我就高兴作文400字15
石油化工生产技术这一门学科的学习是理论与实践相结合，光学不练等于纸上谈兵，经过大一上学期的基本知识学习之后，在下学期我们又进行了为期两周的金工实训课程。通过金工实训我不但了解了工业产品的生产过程，而且增加了对工业生产的感性认识，在实训中获得了机械工业生产中常用金属材料加工工艺基本知识，掌握了初步动手能力的重要途径。
这次我们金工实训了三个工种，下面我将三个工种的实训总结如下：
钳工实训
钳工是我们第一个实训的工种，也是一个实训工种中最累的一个工种。我们实训的项目是做一个小榔头，说来容易做来难，我们的任务是把一个16×16的9cm长的方刚手工挫成14×14长8.5的小榔头，在此过程中稍有不慎就会导致整个作品报废，即便是很小心，我还是因为下挫的力度稍大了一些在作品即将完工的时候犯了一个致命的错误，挫伤了一个导角。
为了保证能交上一个合格的作品，我又重头开始：锯毛坯，错毛坯，，量长度，量厚度，磨光斜面，打导角，钻孔，攻丝，安装，每一个步骤都要求细致入微，精益求精，每挫一下用的力度，攻丝的方向和方法都有要求，这不是凭空的规定，而是师傅们留下的宝贵经验。经过师傅耐心的指导和自己的不断摸索，同时借鉴了其他同学的方法，我终于有了自己加工零件的做法，在四天时间里成功做出了一个较为合格的作品，当然这个作品也有一些不足之处，因为材料有限，整个榔头比例失调，看上去不是很美观，但整个作品也在本组获得了最高分。
车工实训
车工实训是我组第二个实训项目，用时三天，目的是学习车床的组成和操作方法及加工范围和加工技巧。工作不是很累，但要车出一个合格的'作品还需要花的量时间来练习。我们小组七人一个车床，时间紧，任务重，同学们都认真对待每一次车床操作，车工实训的任务是车一个手柄，因为车床是精密加工机器，所加工出来的工件公差范围小于±0.5mm，其中最难的部分就是车圆弧，双手必须配合好，稍有不稳妥的地方就有可能产生不可挽回的损失。
一次在联系中我眼看就快成功了的作品，一个不小心退刀失误切去了手柄的大半，整个手柄就在关键时刻功亏一篑。车工的要点就是掌握进退刀的速度和厚度，进刀过快会打劈木料，过慢又影响加工手柄的用时，进刀过厚会使工件的表面粗糙，过薄也会使加工次数增加，浪费时间，影响成绩。
经过紧张而有序的学习和实践我已在三天内掌握了车工的基本操作方法和加工技巧，最后的考核过程中我的作品整体比较完美，但因为加工出的工件厚了一毫米被重扣了分数。还是那句话：熟能生巧，学到皮毛的技术没有什么值得我骄傲的，只有不断的学习和训练才能使自己更优秀。
整个实训中就属焊工实训最伤眼睛，如果保护不得当眼睛就会红肿流泪，还好，师傅教了我们如何保护自己，我的眼睛才算逃过了一劫。焊接看上去并不是很难可轮到自己才发现不是想象中的那样容易。一开始我连电弧都打不着，在师傅的耐心帮助下我终于顺利突破了打电弧，引电弧的难关。
焊接的优劣取决与焊缝的平整度，如果在焊接时手感不好或是焊接的方法不正确都会使焊点错位，焊缝移动，焊线扭曲，为了攻克这些难关我虚心向师傅求教，在师傅的指点下我的焊接水平逐步提升，从起初的歪七扭八到最后的平整均匀我付出了很大的努力。
同时我还发现一个窍门，在焊接过程中先把与焊钳连接的电线梳理好，这样方便焊接时焊钳的移动，也可以保证焊缝不被碰开。经过三天的认真学习我的付出得到了相应的回报，我得到了本组最好的成绩，这对我来说又获得了一次成功的喜悦。
短短的两周金工实训时间很快过去，我在学到了知识和技能的同时还学到了许多方法，在理论学习的基础上通过实践对知识有了更深一步的了解，也在实际环境中锻炼了自己，为以后的工作打下了很好的基础，总之，我这次金工实训达到了本次实训的目标和要求，在实训中受益颇深。
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